注塑件的质量问题包括波纹、表面粗糙、毛刺、气泡以及热裂纹等，这些通常源于注射工艺参数失调、模具设计或加工缺陷、原材料选择不当以及生产过程控制不到位等多方面因素。要解决这些问题，需要找出根本原因，并采取适当措施加以处理。例如，对于注塑产品表面有“水纹”的问题，可以通过优化模具结构、调整注塑工艺参数、更换原料等方式解决。
该文章讨论了注塑件常见缺陷之一波纹的产生原因和解决方法。流纹和水纹是两种不同类型的波纹，分别由于原料熔体流动性差和材料流动不畅导致。解决方法包括增加模具温度、控制原料温度、确保物料混合组成均匀、适当延长搅拌时间、检查粉碎机设备等。文章还提供了一个关于abs料产品有流痕的案例，解决方法包括增加模温、改大流道、更改进胶口形状和提高螺杆温度等。
造成颜色不均有哪些原因？2个行业案例的详细分析，行业专家讲解！颜色不均匀则是另一种常见的颜色问题。在注塑过程中，由于原料混合不均、注射速度控制不当、模具温度波动等因素的影响，注塑件表面可能会出现颜色不均匀的现象，包括色斑、条纹等。这种颜色不均匀不仅影响产品的外观，还可能影响其质量和使用性能。
色差的主要成因是热变色，什么是热变色呢？非常容易理解，因为温度过高改变了原来的颜色，是一种机械工程中的现象。用比较专业的话来讲呢，指的是塑料在成型加工的时候，受热过度，分子链产生分裂，发生氧化降解，导致材料变色。我们日常中看到经过暴晒的红色塑料凳发生褪色也是这个高温作用下氧化了。当我们在加工时，过高的温度环境无疑是在加速氧化过程。了解原理，那就可以从以下几个方面来排查成因： 1、温度过高...
